Duża liczba wadliwych towarów, braków i częste reklamacje klientów
Reklamacja od klienta to znak, że gdzieś popełniono błąd. Rosnąca złożoność elementów oraz procesów produkcyjnych znacząco zwiększa możliwe miejsca wystąpienia niezgodności. Nie istnieją idealne systemy produkcji, które zabezpieczą przed powstawaniem wad. Jednak klient, który często nie dostaje tego, co potrzebuje i w takiej jakości, jaka jest wymagana, w końcu poszuka innego dostawcy.
Wprowadzenie 100% kontroli może być jedynie działaniem doraźnym, w celu analizy przyczyn i częstotliwości występowania wad. Na dłuższą metę jest zdecydowanie nieopłacalna. Po zebraniu danych należy je posegregować w myśl zasady Pareto 80/20, oznaczyć najbardziej krytyczne obszary oraz skupić się na 20% wad, które odpowiadają 80% reklamacji.
Optymalizacja produkcji powinna skupić się właśnie na nich. W końcu każda wada to dodatkowa praca potrzebna do zrealizowania zamówienia i marnotrawstwo zasobów, a przez to niepotrzebny wzrost kosztów.
Nieefektywne wykorzystanie posiadanych zasobów oraz zbyt czasochłonna produkcja
Balansowanie przepływów w przedsiębiorstwie jest nie lada wyzwaniem. Dodatkowo utrudnionym przez zmienność zamówień. Nieodpowiednie rozplanowanie produkcji najczęściej skutkuje brakiem czasu na niezbędne przeglądy na urządzeniach szczególnie obciążonych oraz niewykorzystaniem mocy przerobowych na innych stanowiskach.
W konsekwencji pojawienia się awarii na tych pierwszych występują opóźnienia w realizacji planu, a po jej usunięciu przeciążenie w celu nadgonienia zaległości. W efekcie tego działalność utrzymania ruchu polega na gaszeniu pożarów zamiast na działaniach prewencyjnych.
Zbyt czasochłonna produkcja na danym stanowisku sprawia, że przed nim piętrzą się sterty zapasów oczkujące na przeprocesowanie, a kolejne operacje tracą czas na oczekiwanie na detale do produkcji. W obu tych przypadkach optymalizacja produkcji wydaje się koniecznością.
Optymalizacja własnymi siłami czy zlecenie na zewnątrz
Oprócz powyższych warto wymienić m.in. obniżenie wysokich kosztów produkcji, czy podniesienie konkurencyjności firmy na rynku jako obszary, w których działania optymalizacyjne znajdą zastosowanie. Jednak jak jej dokonać, aby była skuteczna. Czy warto ponosić koszty audytów produkcyjnych i zlecać to zadanie specjalistom, czy lepiej próbować własnych sił?
Na to pytanie każdy zarządzający musi odpowiedzieć sobie sam, ponieważ to zależy, kogo posiada się w zespole. Jeżeli jest ktoś, kto ma rozeznanie w sposobach optymalizacji, lub jest otwarty na zdobywanie nowej wiedzy, warto to wykorzystać.
Rozwój pracownika jest zawsze korzyścią dla firmy, a zaufanie, jakim obdarza przełożony, zlecając trudne zadanie, może wpłynąć pozytywnie na morale takiej osoby. To działanie długofalowe, gdyż zapewnia firmie stały dostęp do specjalisty, jakim jest lub wkrótce się stanie taki pracownik.
Zlecenie na zewnątrz wiąże się z kosztami, ale daje dostęp do większej ilości specjalistów z szerszym doświadczeniem zdobytym w różnych firmach. Często osoby z zewnątrz szybko zauważają obszary do poprawy. Dzieje się tak, dlatego że nie będąc wewnątrz, nie przyjmują za stan naturalny pewnych zachowań i wzorców.